【康沃真空網(wǎng)】普通壓鑄工藝的缺陷
常規(guī)高壓鑄造
(帶渣包及排氣槽的標準壓鑄模排氣)
1.由于內(nèi)澆口處的料液高速呈噴射狀，40%~90%料液將與型腔內(nèi)的氣體及外部氣體接觸。
2.高速充填中，料液卷入的氣體越多，鑄件孔隙率越高，難以滿足密封件、結(jié)構(gòu)件等產(chǎn)品的氣密性要求以及力學性能要求。
真空壓鑄作用
1.消除或減少產(chǎn)品內(nèi)部的氣孔，提高壓鑄件的機械性能和表面質(zhì)量;
2.大大減少型腔的背壓力，加快液態(tài)流動速度改善了充填條件;
3.隨著結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品的日益增加，要求對氣孔缺陷的控制也越來越嚴格，對成型模填充時型腔內(nèi)的真空度要求就越高，高壓鑄造-高真空壓鑄的概念也逐漸為壓鑄企業(yè)所接受和考量的標準。
真空壓鑄生產(chǎn)的優(yōu)勢
1.高速充填前，型腔中80~90%氣體已排出，高速充填過程中，卷氣概率較低，鑄件產(chǎn)生氣孔風險較小;
2.型腔中形成負壓，對金屬液有吸附力，可增加金屬液流動性，對純鋁、高導熱鋁等流動性差材料效果最為明顯;
3.真空壓鑄充填壓力比普通壓鑄低30%~50%，大大提高模具壽命;
4.壓鑄澆注系統(tǒng)(流道、渣包)質(zhì)量占比更低，回爐料減少20%以上，有效降低
壓鑄成本。
真空壓鑄件的優(yōu)點
1.可以進行焊接;
2.鑄件內(nèi)部組織致密，氣密性良好;
3.氣孔率低，后工序加工后基本不會出現(xiàn)氣孔外露的現(xiàn)象;
4.表面處理陽極氧化、電鍍、噴粉等)后，出現(xiàn)表面起泡等缺陷風險低;
5.可以進行T6熱處理，獲得較高的抗拉強度、屈服強度及良好的延伸率等力學性能。
真空適用工藝范圍
1.鋅、鋁、鎂、銅壓鑄。
2.半固態(tài)壓鑄、低壓鑄造。
3.液態(tài)模鍛，擠壓鑄造。
4.塑膠，樹脂成型等。
真空壓鑄適用范圍
1.高強度結(jié)構(gòu)件
2.氣密性件
3.汽配件
4.通訊濾波器
5.純鋁/陽極氧化鋁件
6.電鍍件
7.電動工具
8.其他高品質(zhì)要求壓鑄件。
傳統(tǒng)壓鑄與超低速壓鑄與真空壓鑄對比
1.傳統(tǒng)壓鑄.產(chǎn)生成型時氣孔比較多，做高要求的產(chǎn)品局限性大；
2.超低速壓鑄.產(chǎn)生成型時氣孔比較少，但對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)局限性大；
3.真空壓鑄.產(chǎn)生成型時氣孔比較少，但對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)局限性?。?/p>
4.超低速真空壓鑄.在超低速壓鑄和真空壓鑄的基礎上，產(chǎn)品品質(zhì)再度提高，可做更高要求更高品質(zhì)的產(chǎn)品。
真空壓鑄排氣元件的分類
1.浪板排氣（鋼、銅、鈹），可用于真空和普通排氣；
2.使用壓射位置/時間關閉的真空閥；
3.依靠機械/料液填充關閉的真空閥。
真空閥體元件
機械式和液壓驅(qū)動式的同步閥優(yōu)點和缺點
優(yōu)點：以上二款都屬大通徑、大流量排氣、抽氣功能。
缺點：
1.制作成本高，維護保養(yǎng)周期較短，維護保養(yǎng)工作量大；2.需要定期進行維護：一般要求在每12至24個小時，真空閥必須從模具上拆卸下來進行維護和清洗工作。
只有定期的清洗和維護才能保證真空系統(tǒng)的正常運用。大批量壓鑄生產(chǎn)需要多備幾套，便于更換。
影響真空壓鑄以下方面因素
真空壓鑄的模具工藝設計和制作是決定鑄件成型后的質(zhì)量關鍵。
1.由于壓鑄機的鎖模力非常大，模具分型面受擠壓后容易產(chǎn)生應力變形，模具加工的平整度以及密封性，有著非常高的要求。
2.模具行位滑塊側(cè)面間隙、頂針和熔杯澆口套之間的間隙等漏氣現(xiàn)象的控制，將會直接影響到高真空抽氣的效果；
3.熔煉技術(shù)：除氣、除渣和含氫量等指標控制；
4.壓鑄設備工藝參數(shù)的設定等；
5.模具及真空元件保養(yǎng)頻次。
真空壓鑄應用中，存在的漏氣情況的影響：
如模具模仁平面變形產(chǎn)生間隙（包括同步閥、排氣板之間間隙）、模具行位滑塊間隙、模具頂針間隙、料管與柱塞頭間隙、料管和澆口套與模具間隙、輸氣管道模具端內(nèi)空氣等，當此原因直接使儲氣罐的壓力損耗超出預設理論值，將無法保證每一模都能獲得高真空度。
模具要求
1.主要針對模具型腔，澆口和流道以及排氣口的設計布置和加工精度;還有頂針和滑塊的設計布局和加工精度。
2.對于重復使用率要求極高的模具來說，其質(zhì)量的好壞直接影響了鑄件的質(zhì)量。
3.如果模具材料和制作質(zhì)量差，要想達到的高真空要求就無法實現(xiàn)。
壓鑄機要求
要求配置性能好的壓鑄機（最好是進口機）：
1.機件鑄模板鋼性好，加工精度高保證模板的平行度；
2.鎖模力適宜，鎖模后壓射過程不跑料；
3.料管和柱塞頭的間隙控制（間隙大，會漏氣）；
4.具有多段壓射功能。
壓鑄工藝非常成熟，多級壓射位置的選用和壓射速度的確定；都是實現(xiàn)高真空抽氣和排氣時間的控制，給真空系統(tǒng)抽氣提供足夠時間等技術(shù)要素。
普通真空壓鑄和高真空壓鑄
1)普通真空壓鑄
普通真空壓鑄的工作原理和作用：
普通壓鑄：它是通過在模具型腔邊開設集渣包，主要作用將填充時端冷料以及腔內(nèi)的空氣被擠壓至渣包內(nèi)，再開排氣槽進行排氣。
真空壓鑄利用渣包引出幾路氣槽至模架，連接定制的排氣板或機械式同步截止閥，再與真空系統(tǒng)的抽真空管道連接。
真空系統(tǒng)按壓鑄機工作順序在合模限確認后；壓射啟動，當壓射機構(gòu)的壓射桿連接的柱塞頭前進，移動至料管的注料口后時，形成模具型腔與料管之間的封閉狀態(tài)，此時真空系統(tǒng)的儲氣罐輸出管道上的閥門開啟執(zhí)行抽氣；壓射經(jīng)快壓射、增壓完畢后停止并關閉真空系統(tǒng)的閥門，停止抽氣。
普通真空壓鑄的裝置一般采用1臺高速率、低燥聲旋片式真空泵，儲氣罐與模具型腔體積比不低于200：1的配制儲氣罐進行抽氣。
通過管道連通、中間配有高速、大通經(jīng)大流量閥門，由大容積儲氣罐儲存的真空，真空度可以達到（系統(tǒng)設定壓力按照國際通用計量單位）－0.1MPa或－101.3KPa負壓值；當真空機閥門打開獲得抽取模具型腔空氣；每一次的壓降量控制為5~10%左右。
模具型腔檢測值在－75~85KPa（150~250mbar）。
2)高真空壓鑄
高真空壓鑄工藝要求在壓鑄時模具型腔中的真空度達到-95KPa（50mbar）以下,真空系統(tǒng)必須確保具有較大大的抽氣速度,以便在極短的時間內(nèi)將型腔中的氣體抽出。所以設計真空設備時采用體積比較大的緩沖罐,處于高真空狀態(tài)下的緩沖罐可以快速將模具型腔中的氣體抽至所需的真空度。
真空度對鑄件延伸率和表面質(zhì)量的影響
單泵單罐單氣源真空系統(tǒng)
采用1臺真空泵運行，如要設定系統(tǒng)真空度下限位在非常小的線性量值內(nèi)以最快速度補壓，提升到設定上限時，真空泵的運行反映速度和時間差等客觀原因。真空度達到：100mbar-200mbar真空。
雙泵雙罐雙氣源模具抽真空系統(tǒng)
雙泵雙罐雙氣源真空系統(tǒng)
國外企業(yè)已推出多泵、多個儲氣罐，分別分段分位置抽取方式來提升高真空壓鑄模輔助成型，采用分路多氣源接力方法來克服漏氣等情況，以此獲得更高的真空度達到：50mbar以下高真空。
